為推進煤礦“四化”建設，提高安全生產保障能力，實現綜采工作面設備安裝、回撤運輸向自動化、智能化方向發(fā)展，鶴崗礦業(yè)公司于8月份引進快速安裝系統用于興安礦三水平北30層二區(qū)二段工作面安裝工作。通過一段時間的實際應用，一線干部職工深刻感受到科技進步給安全生產帶來實實在在的好處。

興安礦使用的這套綜采工作面快速安裝系統主要由煤礦用防爆柴油機齒軌機車、卸車裝置、安裝叉車、防爆電機齒軌機車、礦用液壓臂架式起吊裝置、模塊化軌道和平移道岔等安裝輔助設備和部件組成。對于綜采安裝工作面應用快速安裝系統實際效果如何？今日，本報記者在興安礦三水平北30層二區(qū)二段安裝工作面，現場觀察體驗了這套新設備的應用全過程。

鏡頭一：回風道內煤礦用防爆柴油機齒軌機車配套智能化模塊軌道用于液壓支架運輸

柴油機齒軌機車牽引部分底部有卡軌裝置及獨立的液壓制動器，防止車輛發(fā)生側翻、溜車。取代了傳統的進架子系統的絞車群運輸，省去了開絞車窩子、安設絞車以及打地錨等工藝，避免了傳統絞車群使用鋼絲繩牽引支架時，出現鋼絲繩斷繩、傷人等現象的發(fā)生；模塊化軌道由框架結構、結合重型鋼軌焊接而成，結構強度高、不易變形，避免了車輛在運輸過程中的掉道、翻車事故的發(fā)生，且軌道鋪設工藝簡單、快捷，解決了人工鋪設軌道重體力勞動的難題，安裝在工作面回風順槽內，能使柴油機齒軌機車在工作面坡度小于20°的情況下運輸綜采液壓支架等設備。

“這部柴油機齒軌機車運行速度為每分鐘33米。油箱容積150L，加注0#柴油，安裝期間每個原班耗油量大約100L。相比于電牽引，省去了電纜纏繞，可靈活的在整個運輸系統通行，而且操作十分簡便，只需一名司機操作、一人監(jiān)護即可，減少支架運輸期間的人員投入。”柴油機齒軌機車司機吳德生說。

鏡頭二：回風道與工作面切眼交叉點處卸車裝置將液壓支架卸載到安裝叉車上

液壓支架被運送到回風道與工作面切眼交叉點處，再由卸車裝置將液壓支架轉運到安裝叉車上。卸車裝置是轉運液壓支架的專用設備，牽引力達60噸，牽引臂伸縮達2.1米，可安全快速的將液壓支架從平板車轉運到安裝叉車上。安裝叉車與防爆電機齒軌機車相連安設在工作面切眼內，有托盤可360度旋轉，載重達60噸，用于液壓支架的運輸、卸車、調向、就位。液壓支架轉運到叉車托盤固定后，利用托盤旋轉將液壓支架調向，就完成了運往安裝現場前的準備工作。

“用了這些新裝備后，我們安裝區(qū)在運輸和轉運支架過程中的安全把握程度有了極大的提高。比如卸車裝置將液壓支架卸載到安裝叉車上，就改變了以往彎板運輸液壓支架的方式，消除了車輛掉道、翻車的隱患，保證了施工人員的安全，也減輕了我們一線職工的勞動強度。” 興安礦安裝一區(qū)當班班長趙斌深有感觸地說。

鏡頭三：工作面切眼內防爆電機齒軌機車配合安裝叉車沿著模塊化軌道將液壓支架運送到安裝現場

防爆電機齒軌機車是切眼內運輸和移動安裝叉車的設備。該車配合安裝叉車使用，沿模塊化軌道行走，能在工作面坡度小于25度的情況下運送設備，相比較以往使用絞車，防爆電機齒軌機車穩(wěn)定性更高，實現了工作面設備安裝取代原有的上出口設絞車、彎道和上下車器等復雜的安裝工藝，杜絕了鋼絲繩斷繩、抽人等安全事故的發(fā)生。操作簡便，節(jié)約了人工成本，物料成本。

當液壓支架被運送到安裝指定位置后，安裝叉車托盤再次旋轉支架調向后，就可以實現支架自動卸車、自動就位，確保了支架卸架位置的準確性，避免了后期人工調整。同時，安裝叉車設置的兩個起吊臂還方便切眼內模塊化軌道的回收，減輕了員工回撤軌道的重體力勞動。

“這套綜采工作面快速安裝系統的各大部件之間銜接緊密、布局合理，井然有序，形成一套完整的液壓支架的安裝工藝，解決了液壓支架安裝危險性大、周期長的安裝難題，代替?zhèn)鹘y安裝時用絞車各段運輸的落后工藝，是煤礦在綜采工作面安裝工藝上的重大改革，實現了快捷、安全、可靠、高效，為液壓支架的安裝提供了本質安全型設備條件?！?興安礦安裝一區(qū)區(qū)長姜謂河介紹說。

興安礦生產副礦長李寶柱告訴記者：“8月份，我礦安裝一區(qū)就開始為三水平北30層二區(qū)二段工作面安裝這套快速安裝系統工藝的各項配套設備和部件，現在已經用新工藝完成了工作面機道設備運輸任務。9月初，開始進行液壓支架的運輸和安裝。截至目前，已經順利安裝48組液壓支架?！?/p>

李寶柱介紹說，以這個綜采安裝工作面為例，我們對傳統安裝方法和這套新設備各方面進行了分析對比。在使用絞車方面，常規(guī)安裝方法回風道以及工作面需要絞車12臺，開絞車窩子5個，新工藝不使用絞車，不用開絞車窩子；在人員配備方面，傳統安裝方法，工作面軌道需要12名絞車司機負責運輸設備，新工藝只需要2人即可。工作面液壓支架安裝傳統方法需要9人操作，新工藝4人即可操作；在時間及工效方面，傳統安裝方法一組支架由軌道下山底彎至工作面安裝完畢需222分鐘，新工藝需要160分鐘，軌道運輸也由傳統的每個小班運輸3組支架提高到每個小班4組支架。安裝支架也由傳統的每個小班安裝2組支架提高到每個小班3組支架；在安全方面，傳統安裝方法是多段提升，由于巷道起伏不平、有彎度，提升時大繩上下左右波動，容易出現大繩彈傷人，造成事故，對拉絞車信號點鈴容易混淆誤判，易造成誤操作，而使用新工藝軌道運輸2人就可完成，簡化了運送流程，安全性提高了。工作面運送支架采用電牽引齒軌機車，提高了安全性。安裝支架使用安裝叉車，簡化安裝工藝，提高了安裝效率。

“快速安裝系統的應用極大地提高了綜采運輸、安裝期間的安全把握程度，降低了職工勞動強度，減少施工周期，提高工作效率，讓綜采工作面設備安裝工作不再困難。下一步，我們將認真分析各項數據，總結使用這套新設備的經驗，查找不足，為進一步推廣使用新設備提供參考?！?李寶柱說。